Dzisiaj spójrzmy na jego produkcję i omówmy bardzo precyzyjne mosiężne pasek! Drogie mosiężne pasek to miedziany pasek ze stopu o wysokiej dokładności wymiarowej, doskonałej jakości powierzchni i doskonałych właściwości mechanicznych. Jest szeroko stosowany w elektronice, precyzyjnych maszynach, lotach lotniczych, częściach motoryzacyjnych i innych polach, takich jak złącza, osłony osłonowe i elastyczne komponenty.
Proces produkcyjny dla bardzo precyzyjnych mosiężnych pasków wymaga połączenia technologii metalurgicznej, prasowej, obróbki cieplnej i testowania precyzyjnego. Poniżej znajdują się podstawowe przepływy procesowe i kluczowe punkty techniczne:
1. Przygotowanie surowców: precyzyjna kontrola składu stopu
1. Batch i topnienie
-PORDZIALNE: Typowe, bardzo precyzyjne mosiężne paski obejmują H65 (65% Cu, 35% Zn) i H62 (62% Cu, 38% Zn), z dodatkami pierwiastków śladowych (np. 0,1% -0,3% PB w celu poprawy maszyny, 0,2% -0,5% SN w celu zwiększenia rezystancji korozji). Proces topnienia: stosuje się piec próżniowy lub piec indukcyjny średniej częstotliwości, z kontrolą temperatury topnienia w temperaturze 1100-1200 w celu zapobiegania uwolnieniu cynku (temperatura wrzenia cynku wynosi 907 stopni), a segregacja chemiczna.
W celu izolacji atmosfery i zmniejszenia utleniania i zmniejszenia utleniania dodaje się środek pokrywający (taki jak węgiel drzewny). Gaz azotu lub argonowy jest wprowadzany na późniejszych etapach topnienia w celu usunięcia inkluzji (zawartość tlenku docelowego mniejsza lub równa 0,005%, zawartość gazu mniejsza lub równa 5 ppm).
2. Proces odlewania
Ciągłe odlewanie: stosuje się ciągłe odlewanie poziome lub w górę. Rozmiary wlewków mają zwykle grubość 20-50 mm i szerokość 100-300 mm.
Kluczowe elementy sterujące: Szybkość chłodzenia: Temperatura wody pleśni jest utrzymywana na 20-30 stopniach, a prędkość odlewania utrzymuje się po 0,5-2 m/min, aby zapewnić drobne ziarna wlewków (średni rozmiar ziarna mniejszy lub równy 50 μm) oraz brak wnęki skurczowej lub otworów powietrznych. Ograniczanie wlewków: Wykorzystanie homogenizacji jest wykonywane natychmiast po odlewie (temperatura 550–650 stopnia, trzymaj przez 2-4 godziny) w celu wyeliminowania segregacji dendrytycznej i poprawy możliwości przetwarzania na gorąco.
Ii. Przetwarzanie tworzyw sztucznych: Rollowanie wieloprzebiegowe osiąga wysoką precyzję
(I) Gorące toczenie
-Purpose: Zwiń wlewkę w pasek o grubości 3-10 mm, rozbij konstrukcję odlewaną i zwiększ gęstość.
-Parametry procesowe: Temperatura ogrzewania wynosi 650–800 stopni (zmniejsza się wraz ze wzrostem zawartości miedzi, np. 750 stopni dla H65 i 850 stopni dla H80), z czasem trzymania 1-2 godziny. Rolling wykonuje się przy użyciu 4-rollowego młyna walcowania z całkowitą redukcją o 60%-80%i zmniejszeniem jednorazowego mniejszego lub równego o 25%, aby uniknąć pękania. Chłodzenie po rzucaniu jest wykonywane przez chłodzenie powietrza lub wody do temperatury pokojowej, przy grubości skali tlenku powierzchniowego kontrolowanego do mniej niż 5 μm. (Ii) Rolowanie na zimno
-Cor Proces: Rollowanie na zimno wielokrotne osiąga redukcję grubości (z 3 mm do 0,05-1,5 mm) i kontrolę wydajności, wymagając wysokiej precyzyjnej młyna i systemu kontroli napięcia.
-Key Technologies:
1. Typ młyna:
-Medium Pasek (większy lub równy 0,3 mm): Wykorzystuje 4-wysoki młyn odwracający ze współczynnikiem rzutu (rolka robocza/backupp) 1: 3-1: 5 i dokładność kontroli siły rolkowej ± 1%.
-Ultra-cienki pasek (<0.3mm): Utilizes a 12- or 20-high Sendzimir mill (such as the Sendzimir mill), achieving a minimum rolling thickness of 0.01mm and a thickness tolerance of ±1%.
2. Proces toczenia:
-Redukcja przepustowa: wstępne przepustki wynoszą 15%-25%, przy późniejszych precyzyjnych przełęczy to mniej niż 10%, aby uniknąć nadmiernego utwardzania pracy . - Smarowanie oleju: używaj oleju mineralnego o niskiej wartości (lepkość kinematyczna 4-8 mm²/s) lub syntetyczny olej estrowy. Kontroluj temperaturę oleju toczącego się w temperaturze 30-50 i upewnij się, że chropowatość powierzchni Ra mniejsza lub równa 0,8 μm.
-Kontrola napięcia: Południowe / wstępne napięcie=1.1-1.3, aby zapobiec odchyleniu lub machaniu pasku. Utrzymuj jednolitość grubości w granicach ± 0,5%.
Iii. Obróbka cieplna: podwójna kontrola wydajności i precyzji
1. Wyższenia pośrednie (wyżarzanie rekrystalizacyjne)
- Cel: Wyeliminuj hartowanie robót zimnych, przywróć plastyczność i przygotuj się na kolejne toczenie.
-Proces: Temperatura: 500-650 stopni (na przykład 580 stopni dla mosiądzu H65), czas trzymania: 30-120 minut, zwiększając się wraz ze wzrostem grubości.
-Sprzęt: Użyj ciągłego pieca wyżarzającego (takiego jak piec w rolce) z atmosferą azotu (zawartość tlenu mniejsza lub równa 10 ppm), aby zapobiec oksydacyjnej dezinfificowaniu . - Cel: wielkość ziarna kontrolowana w stopniu ASTM 6-8 (średnio wielkość ziarna 20-40 μm), twardość zmniejszona do HV80-120.
2. Wykończenie wyżarzanie (wyżarzanie stresu)
- Cel: Wyeliminuj naprężenie resztkowe, stabilizuj wymiary i dostosuj właściwości mechaniczne (takie jak twardość i wytrzymałość na rozciąganie).
-Proces: Temperatura: 200-300 stopnia przez 1-2 godziny. Odpowiednie dla produktów wymagających pewnego stopnia siły (takich jak składniki sprężyste). Alternatywnie, niskoemperaturowe wyżarzanie (150-200 stopni) służy do złagodzenia stresu bez zmiany stanu utwardzania pracy. Nadaje się do zastosowań wymagających wysokiej twardości (takich jak pasek do cięcia).
Iv. Obróbka powierzchni i precyzyjna obróbka
1. Marynowanie i zniknięcie
-Zastosuj mieszaninę kwasu siarkowego i kwasu solnego (5% -10% stężenia, 50-70 stopnia) lub marynowania elektrolitycznego, aby usunąć skalę wytwarzaną podczas walcowania na gorąco/zimno i zapewnić czystość powierzchni (zawartość żelaza mniejsza lub równa 50 ppm).
- Po marynowaniu zneutralizuj za pomocą 5% roztworu węglanowego sodu i ultradźwiękowo czyszcz pasek, aby zapobiec korozji resztek kwasu.
2. Wykończenie powierzchni
-Milanie podań: Użyj niskiej redukcji o 0,5% -2%, aby poprawić gładkość powierzchni (RA mniejsza lub równa 0,4 μm) i dokładności wymiarowej.
- Patrzenie: Nikiel Posłup, platforma cyny lub powłoka przeciwzzroczeń jest stosowana w razie potrzeby. Na przykład mosiężny pasek złączy elektronicznych jest często spłaty niklu (grubość 1-3 μm) w celu zwiększenia przewodnictwa i oporu utleniania . 3.
-PLITION: stosowane są okrągłe nożyce lub maszyny do szczelności laserowej, z dokładnością szerokości kontrolowaną w obrębie ± 0,05 mm (wąskie paski) lub ± 0,1 mm (szerokie paski), a nury krawędzi mniejsze lub równe 0,01 mm.
-Straightening: Mocerpening Machine (15-21 wałków) eliminuje falistą i camber, utrzymując prostość mniejszą lub równą 1 mm/m, zapewniając, że płaskość paska spełnia wymagania automatycznego sprzętu do stemplowania.
V. Inspekcja i kontrola jakości
1. Kontrola dokładności wymiarowej
-Chickness: --y -Grubość Grubości lub wskaźnik grubości laserowej, dokładność ± 0,5 μm.
-Width: System kontroli wizualnej (kamera CCD), dokładność ± 0,02 mm.
-Straightness: Tester prostości typu napięcia, rozdzielczość jednostki 0,1i (i jednostka=10^-5 Względne wydłużenie w odległości 1 m długości).
2. Testowanie właściwości mechanicznych
-Hardness: Vickers Twardość Tester (obciążenie 1-5 kg), dokładność ± 5HV . - wytrzymałość na rozciąganie/wydłużenie: maszyna do testowania mikro rozciągania (szerokość próbki 5-10 mm), dokładność testu ± 2%.
3. Kontrola jakości powierzchniowej
-POSUKOWA KONTROLA: Intensywność światła większa lub równa 1000 luksów, sprawdź wady takie jak zarysowania, doły i przesunięcie kolorów (maksymalny rozmiar defektu mniejszy lub równy 0,05 mm).
-Scanning Mikroskop elektronowy (SEM): Przeanalizuj mikrostrukturę powierzchniową, aby zapewnić brak pęknięć toczenia lub resztkową folia tlenku.
Firma ma grupę wiodących linii produkcyjnych przetwarzania miedzi w Chinach, w tym:
Niemiecka importowana precyzyjna linia produkcyjna rurki miedzianej (roczna wydajność 30 000 ton)
Japońska linia walcowania folii miedzianej (najcieńsza do 6 μm)
W pełni automatyczna ciągła linia wytłaczania miedzianej
Inteligentna młynek do wykończenia miedzi i paski
Digitalna kontrola i zarządzanie całym procesem produkcyjnym jest realizowane za pośrednictwem systemu MES, a dokładność wymiarowa produktów może osiągnąć ± 0,01 mm.
